De acordo com as características do material que preenche as ranhuras do rotor do motor, existem rotores bobinados, rotores de alumínio fundido e rotores de ímã permanente. Comparativamente, o rotor de alumínio fundido é o mais utilizado, devido, é claro, a algumas vantagens de custo e processo de fabricação desse tipo de rotor.
O formato da ranhura do rotor de alumínio fundido não é limitado pelo perfil, permitindo a seleção arbitrária do melhor formato de ranhura para otimizar o desempenho de partida do motor. As barras de cobre do rotor representam aproximadamente 40% do consumo total de cobre no motor. A utilização de um rotor de alumínio fundido pode reduzir significativamente o custo do material do motor. O condutor de alumínio fundido preenche toda a ranhura do rotor, com uma taxa de preenchimento próxima a 100%, o que favorece a dissipação de calor. As pás do rotor e os anéis de extremidade são fundidos em conjunto, aumentando a capacidade de dissipação de calor e eliminando a necessidade de ventiladores adicionais, economizando etapas de processamento. A estrutura do rotor de alumínio fundido é simétrica e compacta, com a coluna de balanceamento e os anéis de extremidade fundidos em conjunto, facilitando o balanceamento mecânico. O ciclo de produção é curto, exigindo menos horas de trabalho e apresentando um custo menor, tornando-o adequado para produção em massa.
Por exemplo, para motores de alta potência e alta eficiência, rotores de barra de cobre ou rotores de cobre fundido podem ser necessários para atingir o desempenho desejado.
A qualidade das lâminas durante o processo de estampagem afeta diretamente a qualidade do conjunto do núcleo. Formatos de ranhura incompletos afetarão a qualidade da fiação; rebarbas excessivas, diferenças de tamanho excessivas ou insuficientes entre os dentes, bem como a precisão e a estanqueidade do tamanho do núcleo, afetarão a condutividade magnética e as perdas.
Data da publicação: 17/09/2025